1.目的：为了品质人员检验时或生产部门与品质部门发生标准争执时提供判断依据；防止不合格制品流入下道工序及不合格成品交付给客户；让客户对本公司的产品品质信任和满意。
2.使用范围：本标准规定了本公司所有产品检验标准。适用于采购进料、外协、出筒、印刷、切袋或电压、手工、包装、出货等各阶段的检验。其中将引用到SZBOYE-STD-105E抽样计划表。
3.检验规范：
a.检验员：要求矫正视力1.0以上、无色盲、熟悉产品的特性。能运用抽样计划进行抽样检验，并主动及时处理品质异常情况。
b.检验程序：
①进料检验：接材料单----内容核实----抽样----检验----判定----记录。
②制程检验：（首件检验与巡检）提取样品----检验----判定----记录。
③最终检验：接报验单----内容核实----抽样----检验----判定----记录。
4.产品分类：
①按类型分：PE骨袋（又名由任袋、夹链袋）、PE平口袋、拉链袋、PE四方袋、气球袋、串绳袋等。
②按材料分：PE袋、PP袋、OPP袋、PVC袋等。
③按外观分：光身袋、印刷袋等。
④按颜色及透明度分：全透明、有色透明、颜色袋等。
5.目视：
产品在距离40w日光灯下60cm到120cm范围内，目视距离20cm至40cm范围内、对特别部分可在60cm处、目光与水平夹角45°±15°进行目视检查，判定时间为3秒。必要时，必须配合限度样品（用于弥补标准的不足或使用标准不便时辅助检验）进行检验。
6.试验：（CR=0）
印刷掉色与否；静电性能、封合性能、开口性能是否符合要求、骨口开合（5次）是否顺畅、有无错位、松紧是否合适。
7.检验
7.1全数检验（全检）：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
④一般情况下样品都需要全检。
7.2抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果
来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写，即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写，即接收或称允收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。一般来讲就是可接收的不合格品率。
7.3抽样方案的确定（如何进行抽样检验）：
我厂来料及成品出货检验采用的抽样方案根据国际标准
《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计。具体步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：见下表（第10部分）。
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4。
一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是减量抽样方案。（参考说明）
⑥查表确定合格判定数（Ac）和不合格判定数（Re）。
8.合格质量水平（AQL允收水准）：
本公司根据国际包装材料行业惯例和大部分客户对品质的要求，组成本公司合格品质水准为CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
9.判定基准定义：
①严重缺点（CR）：产品（材料）根本不能使用、达不到产品设计要求或影响人的生命及安全。
②主要缺点（MA）：产品（材料）外观差、使用的性能显着降低或不能达到期望的目的。
③ 次要缺点（MI）：产品（材料）外观不良，但只影响视觉，不影响正常使用功能。
10.检验项目和不良判定--见下列表中所示：
11.如因新产品的增加或原有产品出现新的不良现象，可以根据需要进行调整。
12.检验结果处理：
12.1将检验后的合格品与不合格品分开放置，并对不合格品之不合格项加以标示，便于识别。
12.2通知生产及相关部门（单位）返修或挑选；同时记录不合格之不合格项目，填写在相关记录表中。
附：
［本公司的厚、长、宽公差标准］
●骨袋：厚度公差为±0.002mm，长宽公差为﹢5/﹣2mm。PE材料
●平口袋：厚度公差为±0.003mm，长宽公差为﹢3/﹣0mm。PE\PO\PP材料
●四方袋：高度公差为1cm。PE材料
●沿线袋：厚度公差为±0.003mm，长宽公差为﹢2.5/﹣2mm。OPP\PE\PP材料
［本公司的孔位偏差标准］
●骨袋：与样板的位置偏差在5mm以内。
●平口袋：与样板的位置偏差在5mm以内；手工打孔在10mm以内。
［本公司的印刷内容位置偏差标准］
●骨袋：与样板或客户要求的位置上下偏差在5mm以内。
●平口袋：与样板或客户要求的位置左右偏差在5mm以内；上下偏差在2mm以内。
［抗静电剂的比例］
抗静电剂在原料中的比例一般为：夏季（或气温较高时）为2.5％，冬季（或气温较低时）为3％。
可以根据具体条件（如对抗静电效果的要求程度、加工条件等）适当调整。
［其它性能标准］
拉伸强度：PE袋≥10MPA； PP袋≥120MPA（纵向）/200MPA（横向）。
断裂伸长率：PE袋≤150%； PP袋≤180%
热收缩率： PP袋≤5（纵向）/4（横向）
封边强度： PE袋≥20N； PP袋≥20N
此部分性能仅为客户要求时用于检验的标准。
［品质检验方法及抽样标准］
品检员在首件及巡检时对制程中的半成品或成品进行检验时必须依此标准执行：
1.出筒工序
① 首件检验：
先查看卷料颜色是否与样板相符,透明度是否良好,有无起粒,疤点、疤线. 有红边要求的是否加红边、印刷料要进行附着边测试；然后在正在运行的卷料上测量其厚度和宽度（若是骨袋，即切成成品后的长度：包括全长、内长/骨下长、骨上长）是否与规格相符，至少必须测量3米才可以进行判定，以免机台还没调试稳定就下判定，导致切出的袋子长短不一（大小袋）、厚度不均匀等不良现象；在料宽与厚度判定OK后，用手测试锁骨松紧/开口性能，查看割边有无锯齿状、膜料有无折皱、污渍、黑点、磨花、划伤、线条等外观不良、查看收料松紧是否合适。若以上项目有不良，马上知会操作人员处理，在以上项目都判定OK后，通知操作员可以正常生产，然后在《首件检验记录表》上作好记录。
② 巡检：在正在运行的卷料上每隔40公分左右测量1次厚度及卷料的宽度（若是骨袋，即切成成品后的长度：包括全长、内长/骨下长、骨上长），共测5次；同时在此过程中测试锁骨松紧/开口性能，查看膜料有无起粒、疤点、疤线、折皱、污渍、黑点、磨花、划伤、线条等外观不良、割边有无锯齿状，最后查看收料松紧是否合适。若有前述不良，用笔在膜料上作好显眼标记，以方便切袋员工在切袋过程中自检时易于发现和挑出，同时知会操作员调机改善。每台机每次巡检（每1.5小时至少巡检一次）完后，在《巡检记录表》上作好记录。
2.印刷工序
①首件检验：首先查看印刷所用的材料规格（结合卷料料头的标识和测量卷料的厚度与宽度两者综合判断）是否与生产单相符，若不符，马上查明原因：是印刷员工拿错卷膜还是出筒员工写错标识。若是印刷员工拿错膜料，马上更换；若是出筒员工写错标识，对此前4小时内出筒生产的半成品进行追溯检验（对每一卷料都进行标识检查），标识错误的进行更正。然后查看印刷内容、位置、颜色、相邻两个印刷内容的长度是否与生产单、样板相符，若不符，马上查明原因，予以更正。接着进行附着力测试（见下一部分），附着力测试若不OK， 马上知会操作员，重新换料印刷（需重新进行首件检验），不合格已印刷卷料割下报废，对此前4小时内出筒半成品进行追溯检验（对每一卷料都进行测试），不合格未印刷卷料重新进行电晕处理。附着力测试OK后查看印刷内容套位是否准确。若不准确，要求操作员重新调机直至套位准确。最后检查印刷的效果和外观：非印刷部位有无污染，印刷内容有无模糊（或不清晰、色淡）、飞油、油污、露白、重影、积墨、内容残缺、花点或网点，起毛、毛丝等不良。若以上项目有不良，马上知会操作员割下报废或作好标记，以方便切袋员工在切袋过程中自检时易于发现、能及时处理。在以上项目都判定OK后，通知操作员可以正常生产，然后在《材料检验记录表》上作好记录。
② 巡检：首先进行印刷内容的附着力测试（见下一部分），附着力测试若不OK，马上知会操作员，重新换料印刷（需重新进行首件检验）并对此前此款印刷半成品进行追溯检验（对每一卷料都进行测试），不合格印刷半成品报废处理，不合格物料重新进行电晕处理。附着力测试OK后要求操作员停机查看以下项目：套位是否准确、非印刷部位有无污染，印刷内容颜色是否相符、有无模糊（或不清晰、色淡）、飞油、油污、露白、重影、积墨、内容残缺、花点或网点，起毛、毛丝等不良。对这些项目的检查必须在卷料长度的0.5米以上。若有前述不良，用笔在膜料上作好显眼标记（以方便切袋员工在切袋过程中自检时易于发现和挑出），同时知会印刷操作员改善。每台机每次巡检（每1.5小时至少巡检一次）完后，在《巡检记录表》上作好记录。
3.切袋及手工工序
① 首件检验：先查看切袋所用的材料规格（结合卷料料头的标识和测量卷料的厚度与宽度两者综合判断）是否与生产单相符，若不符，马上查明原因：是切袋员工拿错卷膜还是上工序员工写错标识。若是切袋员工拿错膜料，马上更换；若是上工序员工写错标识，对此前4小时内上工序相关作业员生产的半成品进行追溯检验（对每一卷料都进行标识检查），标识错误的进行更正。接着对切出的胶袋的尺寸规格进行测量（每次5PCS），不OK则要求操作员重新调尺寸。然后进行封合性能和锁骨性能试验并检查切口是否对称和整齐、封口是否对称、产品外观有无变形或异形。确定胶袋的封合性能是否良好，不OK则要求操作员重新调温。若锁骨性能不良的提醒切袋操作员注意，后续可能还会出现此类不良。若有切口、封口不良或变形要求作业员调机改善。最后对胶袋的外观（每次10PCS）进行检查：有无起粒、疤点、疤线、黑点、油污、皱折、磨花、划伤、线条、毛边、印刷不良。若以上项目有不良，马上知会操作人员作出相应的处理。
同时检查包装所用材料和方式是否正确，小包装的效果（有无不平整、不美观、不结实）和外观（有无油污或脏污）是否良好。在以上项目都判定OK或处理方法落实后，通知操作员可以正常生产，然后在《首件检验记录表》上作好记录。
② 巡检：首先对1.5小时内切出的产品随机抽样300PCS（一般为3小包）进行尺寸规格（在300PCS中抽检5PCS）、封合性能（在300PCS中试验2PCS）、锁骨性能（在300PCS中抽检5PCS）检查。然后对抽样的300PCS的切口封口形状、印刷效果、外观有无起粒、疤点、疤线、黑点、脏污、油污、皱折、磨花、破损、划伤、线条、毛边、有无混装进行全数检验。最后对此三包产品进行点数，以防短装，多装，不够补足，多装取出，并提醒员工注意。
以上步骤若有不良，对1.5小时内生产的产品进行追溯（全检），并知会领班要求切袋作业员进行相应的改善处理。
每台机每次巡检（每1.5小时至少巡检一次）完后，在《巡检记录表》上作好记录。
［胶纸试验（附着力测试）］
1.出筒检验或出筒半成品检验：每1.5小时从筒卷料上挖下一块胶膜，然后用油墨均匀涂在胶膜上，风干，铺平后粘上胶粘带，然后依三部分的②③④步进行判定。
2.印刷检验，将胶粘带迅速按在卷料的印刷内容上，然后将胶纸与印刷面拉开，重复３次。若胶粘带上粘有印墨，则此印刷面印刷附着力不合格。
3.印刷半成品或成品检验：
①从印刷袋中随机抽取3pcs样品、铺平后粘上胶粘带。
②手指并拢摩胶粘带4次，使胶粘带与印刷袋充分粘连，然后将胶纸与印刷面拉开，每袋重复３次。
③印刷面不掉墨，此印刷面印刷附着力合格。
④印刷面掉墨，此印刷面印刷附着力不合格。
［封合性能试验］
为检验时用双手捏住封口线两侧，两手一起用力向外拉，逐渐加大力度，若封口线裂开，则此批产品不合格；若其它部位先破裂（比如用手捏的地方），而封口线不破裂，则此批产品合格。平袋也可先充足气，合住袋口，用手在袋外施加压力，若其它部位先破裂，而封口线不破裂，则此批产品合格。若封口线破裂，则此批产品不合格。
进料检验、成品检验和出货检验时每批试验3pcs；首件检验时每次试验直到ＯＫ为止；巡检时每1.5小时试验2pcs。
［MIL-STD-105E计数值单次抽样计划之使用］
①“↑”为使用箭头上面的第一个抽样方案，Ac：合格判定数；Re：不合格判定数。
②“↓”为使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时采用全检。
③“同行”原则。如设字码Ｃ，相应的样本大小为5，AQL为6.5，在AQL6.5下没有Ac与Re，按箭头方向所示下移一行，Ac为1，Re为2，此时样本的大小就要改变，按同行方向向左找，得样本大小8，这就是判定数下移了，样本计划也要随之下移。
［抽样方案类型的选择与转换］
①开始检验一般为正常检验。
②当最近5批中有2批被拒收，则必须由正常检验转换为加严检验。
③当连续5批加严检验被允收时，则由加严检验转换为正常检验。
④当连续5批加严检验被拒收时，则停止检验，停产改善ＯＫ后转换为正常检验。
⑤若连续10批正常检验被允收、且生产稳定、品质系统正常运作、客户满意并授权或品质主管以上人员授权可以转为减量检验。
⑥ 若有1批放宽检验被拒收，或生产情况不规则或延迟、或品质系统运作不正常、或客户要求、或其它原因则必须转为正常检验。
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